鞍钢探索高能耗企业的低碳之路由“黑”变“绿
"十一五"以来，鞍钢坚持以科学发展观为指导，着力转变发展方式，通过自主创新，淘汰落后的生产工艺和技术装备，加大余热余压利用力度，积极发展循环经济，探索建设引领世界钢铁工业发展的绿色样板工厂模式，努力实现从传统制造向低碳绿色制造的转变，开展与国内外领先企业对标挖潜和技术创新，节能减排取得了明显成效。日前，在国务院国资委召开的中央企业节能减排工作会上，鞍钢被授予"十一五"中央企业节能减排优秀企业称号。这个荣誉，是国家对鞍钢坚持绿色低碳发展之路的肯定，是对鞍钢"十一五"以来节能减排工作的嘉奖。
"十一五"以来，鞍钢积极响应国家节能减排政策，充分利用市场的资金和技术资源，不断探索节能减排创新机制和经营模式，通过精做节能减排"算术题"，"十一五"期间，吨钢综合能耗下降154千克标准煤，累计节能334万吨标准煤；吨钢耗新水下降3.84立方米，降低幅度47.2%；二氧化硫和COD等污染物排放均完成国务院国资委下达的目标,成为钢铁行业追求低碳生产的先行者。
减法：从源头上减少"黑色"污染
钢铁行业是能耗和污染大户，是发展低碳经济的重点行业。
已有百年生产历史的鞍钢，自觉履行社会责任，早在1998年初就提出建设"绿色鞍钢"的目标，2004年率先在中央企业中提出要建设资源节约型企业，2006年参加国家"千家企业节能行动"，郑重承诺在"十一五"期间节能200万吨标准煤。
实现低碳生产，落后的工艺、技术、设备是最大的制约因素。上世纪90年代中期，从计划经济向市场经济转轨的鞍钢，一度面临同样的问题，设备陈旧、工艺落后，导致能耗高、污染重、市场竞争力差，企业几乎陷入绝境。
2006年起,鞍钢在"九五"以来大规模技术改造基础上,进一步加快淘汰落后产能的步伐。"十一五"期间先后淘汰7座1000立方米左右高炉、9座落后小焦炉、12套90平方米烧结机和热烧结工艺,代之以节能环保的大高炉、大焦炉、大烧结设备,从源头上改变了钢铁生产高耗能、高污染的局面,为鞍钢调整生产工艺、提升产品档次提供了有力支撑。
"十一五"以来，鞍钢围绕"清洁、绿色、低碳"的发展内涵，积极探索引领世界钢铁工业发展的绿色样板工厂模式，从根本上改变了高污染、高消耗的传统生产流程。
2006年，鞍钢在鞍山本部建成了现代化、短流程、节能环保型的西部新区。西部新区从高炉出铁到转炉炼钢实现了紧凑式连接，炼钢、连铸和热轧形成短流程工艺，各项节能环保指标达到了国内先进水平。
2008年，鞍钢在渤海湾建成了引领钢铁工业发展的绿色样板工厂--鲅鱼圈新区。鲅鱼圈新区采用了世界先进的紧凑型、台阶式布置和大型化、短流程工艺，有效地实现了节能环保。高炉入炉焦比和燃料比、吨钢综合能耗、吨钢耗新水等重要的能耗指标达到了世界先进水平。把钢厂副产品（渣、尘泥、除尘灰）资源化，全部实现回收利用。开发应用了鞍钢具有自主知识产权的茵巴加小冲渣技术，建成国内第一条钢渣热闷处理生产线，钢渣得到资源化利用，实现了"零排放"。水循环率达到98.3%，二次能源（含煤气发电、TRT发电、干熄焦发电、余热蒸汽发电等）发电占用电量的61%。大力开发利用绿色新能源，在国内钢铁企业率先同时实施风能发电、太阳能利用和海水淡化技术，成为冶金企业利用清洁能源的"示范工程"，
开创了钢铁工业利用可再生资源发展的新模式。
加法：为生产注入"绿色"能量
对于一家老企业来说，改造落后设备、工艺带来的节能效果十分明显，但要真正做到低碳生产，还需要更高层次节能手段的利用，"循环经济"的理念逐渐进入鞍钢人的视野。鞍钢注重将生产过程中的"三废"资源循环利用，为企业生产注入"绿色新能量"。
过去,鞍钢大量高炉煤气、冷却用水、炼铁废渣等都白白扔掉,近年来通过建成转炉煤气柜、高炉煤气柜等,增强炼铁、炼钢煤气的收集利用能力。鞍钢还利用余热余压发电技术,新建高炉煤气压差发电、焦炉干熄焦余压发电等装置，其中,2007年建成的具有世界领先水平的300MW、150MW燃气-蒸汽联合循环发电机组，年可节能12.4万吨标准煤。
通过开发利用二次能源,鞍钢自供电已达50%以上，每年为企业节省了巨额电力外购的费用；炼钢过程中回收利用的能源总量,折算后大于所消耗掉的能源量,成功实现"负能炼钢"；在钢产量稳步上升的前提下,企业消耗新水的总量反而下降,实现了"增钢减水"的跨越。
去年，鞍钢在对企业各工艺、装备进行全面分析并与同行业先进企业对标的基础上，确定了炼焦煤煤调湿（CMC）、转炉余热蒸汽发电、烧结机余热发电、富余煤气高效利用、蓄热式改造、电机节能、绿色照明、太阳能热利用、风力发电等100多项节能项目，总投资9.2亿元，可实现节能25万吨标准煤/年。目前，以上项目全部完成了方案论证和设计，烧结机余热发电、富余煤气高效利用、电机节能、绿色照明等项目已开始实施。
新思路:能源管理与时俱进
日前，鞍钢鲅鱼圈钢铁新区高炉排煤风机变频改造项目成功投入运营，节电率达到47.1%，预计4台变频风机每年可节电1188.8万度，年节能折合标准煤3882吨。此改造项目是鞍钢首个以合同能源管理方式完成的节能工程。
现在，鞍钢已形成一套较为健全的节能机制。于2007年建成能源管控中心，充分利用信息技术提高能源系统的管理水平。2008年2月，鞍钢与欧洲碳基金签订二氧化碳减排量交易协议，交易二氧化碳1300万吨排放量，取得收益1.5亿欧元，迈出了参与节能减排国际合作的步伐。进入"十二五"开局之年，鞍钢进一步提出"实施绿色发展模式，加强节能减排，开创低碳、绿色发展新局面"的战略目标，制定并实施《鞍山钢铁集团公司合同能源管理暂行办法》，组建鞍钢节能技术服务有限公司，把节能减排目标和责任落实到各级单位的战略绩效考评体系，把开展合同能源管理和清洁生产作为推进绿色发展模式的一项重要工作。首批12项合同能源管理项目已进入立项实施阶段，投入运行后可实现年降耗增效4500万元，平均2年可收回投资。
鞍钢节能技术服务有限公司投资480万元，在股份鲅鱼圈分公司炼铁部建设的4台排煤风机变频改造项目，自今年3月投入运行以来，运行平稳，在同样工况下，运行电流由53安培降低到21安培，节电率47.1，一年可实现节电增效520万元。在实现节能的同时，操作运行上实现了自动数字化操控，电机工作温度由70℃-80℃减低到30℃-40℃，风机运行振幅和噪音降低31.8，电机、风机、管道、阀门等设备设施故障率大幅降低，运行周期显著改善。
鞍钢注重创新节能减排管理模式，向国外先进企业学习并与之进行交流合作，掌握节能减排新趋势、新变化，制订下发了《鞍山钢铁集团公司能效达标评审管理办法》和《鞍山钢铁集团公司关于开展能效对标活动的通知》，实施了开展能效对标和能效达标管理评审工作。各单位制定目标和计划，落实责任和措施，把能效对标和能效达标管理评审列入年度工作计划，提高能效管理水平和绩效。鞍钢将在节能减排和履行社会责任方面继续作表率，在绿色制造这条阳光大道上越走越远。
