锡钢钢管厂成功改造再加热炉 月均降成本超8万元

今年以来，锡钢钢管厂加大节能降耗科技攻关力度，年初完成再加热炉技术改造和操作优化，取得了显著效果。据钢管厂能源统计显示，今年钢管厂再加热炉天然气消耗大幅下降，1-4月份减少天然气消耗26万元，同时降低合金梁更换成本6万元以上，合计产生直接效益32万多元。

2016年7月底焦化厂停产，再加热炉改用天然气作为燃料，与原设计的焦炉煤气热值不同，再加热炉能耗较高，加热质量较差，表面质量及性能不稳定。针对这些问题，自2016年11月底，钢管厂领导带领技术人员对再加热炉设备改造：

1.对入炉端1#光栅位置改进，这样保证了荒管入炉检测以及定位的准确性，入炉端合金梁已不再出现撞断现象。

2.出料端4#光栅改造，保证出炉尤其大规格荒管能够减少误检，保证正常自动出钢。

3.对加热段以及均热段烧嘴进行全部改造，改变原有设计偏大、烧嘴燃烧状况差的问题。

4.改进操作方式，降低嘴前阀门开度；定径后红外高温计移位定期校准，保证终轧温度的检测的准确性。

所有改造项目于今年1月初全部完成。经过近4个月的检验，效果十分明显：

1.荒管定位准确无误，能够保证自动装出钢，保证加热时间。

2.烧嘴改进以及操作方法改变，提高了火焰强度，保证了荒管加热质量；加热温度均匀，温差控制在15℃以内，同时也保证了终轧温度，有效改善了表面质量和产品性能。

3.各孔型常化天然气消耗明显降低，191孔型降低4m3/t，235孔型降低5m3/t，292孔型降低5m3/t，369孔型降低7m3/t。

4.再加热炉设备状况有了较大改善，不再撞击合金梁，合金梁不再被荒管撞击，钢管擦伤明显减少。

5.新制定加热制度与轧线各孔型出钢节奏相匹配，在保证加热质量的前提下，降低了各段加热温度，也使得荒管氧化烧损降低50%以上。

6.1-4月经济效益明显：再加热炉常化钢管2.2万多吨，与未改造前的2016年8-12月份消耗指标相比，降低天然气消耗26万余元；降低合金梁更换成本6万元以上；两项合计产生直接效益32万多元。

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