在工业4.0的大潮中，智能制造技术正重塑着传统的制造业。承德建龙钒钛高科258无缝钢管连轧生产线获评工信部2021年度国家智能制造示范工厂，其“热轧无缝钢管智能工厂关键技术及装备”项目荣获冶金科学技术奖一等奖。这条智能制造示范产线，不仅代表了中国制造业的先进水平，更在全球范围内树立了智能制造的新标杆。
该示范产线总投资达15亿元，年产能60万吨，采用国际领先的工艺技术，使用10余台（套）智能机器人，在业界首次实现钢管逐支追踪、钢管质量自动判定和预测、智能设备管理和智能安防等功能，实现全流程物料和质量的跟踪与管控。这些创新技术的应用不仅提高了生产效率，更确保了产品质量的稳定性和可靠性。
在承德建龙集控中心，工作人员可通过无缝钢管数字孪生系统，实时观察生产的每个环节。数百米长的车间内，鲜见工人的身影。数字孪生技术的应用让整个生产线的管理更加智能化和精准化。通过数字孪生工厂，实现了对生产过程的实时监控和控制，包括坯料运动位置、成品状态和位置，以及设备的相关重要参数。这种技术的应用极大地提升了生产管理效率。
该示范产线在设计和运营中，充分考虑了环保和节能因素。生产线采用了先进的环保技术，实现了超低排放，成为全国环保的典范。同时，通过优化工艺流程和提高能源利用效率，生产线在节能方面也取得了显著成效。
该示范产线能够生产直径114毫米~273.1毫米，壁厚4毫米~31.8毫米的各型号无缝钢管，满足酸性和海上油气田用管、核电站用管、高温超临界及以上火电机组用管、气瓶用管等特种用途需求。这不仅体现了产线的灵活性和适应性，更展现了智能制造在满足个性化、定制化需求方面的巨大潜力。承德建龙钒钛高科无缝钢管智能产线的建成投产，不仅提升了企业自身的竞争力，更推动了整个产业链的延伸与升级。
该项目研发了基于物理逻辑与深度学习的热轧无缝钢管产线逐支跟踪系统，攻克了单支钢管的精准跟踪与数据映射这一世界性难题；研发了热轧无缝钢管内外表面缺陷、轮廓尺寸、平直度等检测设备，实现缺陷检出率100%，过检率小于1.8%，质量修磨降级率降低50%；开发了基于动态视觉识别的钢管端部打磨、无缝钢管库区无人化控制等装备，并建立了“坯料—加热—轧制—精整—库区”全工序远程智能集控系统，整条产线集控指数达100%，成就了全球首个无缝钢管的“黑灯工厂”。
该项目通过智能制造技术应用实现运营成本降低4.2%，数据录入时间缩短90%以上，吨钢燃气消耗平均下降3%，数据完整性提高98%以上，定员比同类钢厂减少40%，一次合格率提高1%，氧化烧损降低0.1%~0.2%，成品库混钢为0。
承德建龙以实现信息技术与制造技术深度融合为主线，本着“整体规划、分步实施、重点突破、效益为先”的原则，打造了一个“高效率、高质量、低成本”的智能制造平台，形成了完整、高效、科学的智能制造系统，为钢铁工业全流程制造能力提升探明方向。
未来，承德建龙将继续深化智能制造的应用，推动企业数字化、智能化转型。随着技术的不断进步和应用的不断深入，承德建龙钒钛高科258无缝钢管连轧生产线将在未来的发展中继续引领行业潮流，为实现绿色、智能、高效的生产目标贡献更多智慧和力量。
承德建龙258无缝管集控中心
承德建龙258无缝管集控中心
